Synhelion stellt erstmals solares Synthesegas in industriellem Maßstab her
Synhelion ist es als erstem Unternehmen weltweit gelungen, im industriellen Maßstab Synthesegas
ausschließlich mit Solarwärme als Energiequelle herzustellen. Dies hat der Schweizer
Solartreibstoffpionier erfolgreich auf dem Multifokus-Solarturm des Deutschen Zentrums für Luft- und
Raumfahrt (DLR) im nordrhein-westfälischen Jülich demonstriert. Damit wurde der letzte entscheidende
technische Meilenstein für die industrielle Produktion CO2-neutraler Flugzeugtreibstoffe erreicht.
Synhelion hat ein solarthermisches Verfahren für die Produktion von synthetischen Treibstoffen
entwickelt, das keinen Strom benötigt. Die einzigartige Technologie nutzt Hochtemperatur-
Solarwärme für die Herstellung von Synthesegas, woraus anschließend in industriellen
Standardprozessen flüssiger Treibstoff, wie Kerosin, Benzin oder Diesel synthetisiert wird, der mit
herkömmlichen Flugzeugtriebwerken und Verbrennungsmotoren kompatibel ist. Ein solcher Sun-to-
Liquid-Treibstoff schließt den CO2-Kreislauf, da er bei seiner Verbrennung nur so viel CO2 freisetzt, wie
zuvor für dessen Herstellung verwendet wurde.
Synthesegas wird erstmals unter Einsatz von Solarwärme erzeugt
Im Labor der ETH Zürich hat das Team von Synhelion bereits 2010 das erste Mal erfolgreich solares
Synthesegas herstellen können. Seither bestand die Herausforderung darin, die Technologie auf einen
industriellen Maßstab zu skalieren: Das ist nun gelungen. Die Kooperation mit Wood, einem weltweit
führenden Anbieter von Beratungs- und Ingenieurleistungen in den Bereichen Energie- und
Umwelttechnik, hat diese technische Entwicklung maßgeblich beschleunigt. Wood liefert Synhelion
ihren Reformierungsreaktor, in dem das Synthesegas erzeugt wird. Synhelion treibt diesen Reaktor
nun ausschließlich mit solarer Prozesswärme an. Dafür wird die Sonnenstrahlung von einem
Spiegelfeld auf den von Synhelion entwickelten Solarstrahlungsempfänger (Receiver) im Multifokus-
Solarturm konzentriert.
Turm und Spiegelfeld gehören zum Deutschen Zentrum für Luft- und
Raumfahrt (DLR). Die präzise Steuerungstechnik zur Ausrichtung des Spiegelfelds wurde von Synhelion
Deutschland entwickelt und installiert. Konkret wurde in der Anlage ein 250 kW Receiver von
Synhelion mit einem 6 Meter hohen und 12 Tonnen schweren Reformierungsreaktor gekoppelt. Das
System hat eine Produktionskapazität von 100 Normkubikmeter Synthesegas pro Stunde.
Dementsprechend könnte eine Anlage dieser Größe jährlich rund 150’000 Liter flüssigen
Solartreibstoff herstellen.
Synthesegas ist eine Mischung aus Wasserstoff und Kohlenstoffmonoxid. Die benötigten
Ausgangsstoffe für die Herstellung sind Wasser und Kohlenstoff. Synhelion verwendet RED-II-
zertifiziertes CO2 und Methan aus Bioabfällen als Kohlenstoffquelle, um eine saubere Produktion zu
gewährleisten. Die Umwandlung der Ausgangsstoffe in flüssige Treibstoffe benötigt sehr viel Energie,
die zwingend aus erneuerbaren Quellen stammen muss. Synhelions innovative Solartechnologie
ermöglicht es, diesen Prozess erstmals von der Kraft der Sonne antreiben zu lassen.
Nächster Schritt: Produktion von Solarkerosin
Mit der erfolgreichen Herstellung von Synthesegas im industriellen Maßstab hat Synhelion einen
zentralen Meilenstein in der Skalierung der Sun-to-Liquid-Technologie erreicht. Als nächsten Schrittbaut Synhelion nun ebenfalls in Jülich die weltweit erste industrielle Anlage für Solartreibstoffe,
welche die gesamte Prozesskette vom konzentrierten Sonnenlicht bis zu den flüssigen Treibstoffen in
industriellem Maßstab demonstrieren wird. Diese Anlage wird im Rahmen des SolarFuels-Projekts
umgesetzt, welches vom deutschen Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK)
gefördert wird. Die Anlage soll bereits im Jahr 2023 in Betrieb genommen werden und die
Fluggesellschaft SWISS wird Erstabnehmerin des Solarkerosins sein.
Philipp Good, CTO von Synhelion, kommentiert: „Durch die erfolgreiche Herstellung von solarem
Synthesegas haben wir den Traum der Umwandlung von Sonnenlicht in Treibstoff industrietauglich
gemacht. Der letzte große technische Meilenstein bei der Skalierung unserer Technologie ist damit
geschafft. Nun ist der Weg geebnet für die industrielle Herstellung CO2-neutraler Flugzeugtreibstoffe,
mit der wir nächstes Jahr in Jülich beginnen wollen.“
